从矿井水到高盐废水,久吾让“排放”变成“生产”

工业废水曾是企业的“成本黑洞”——处理花钱,不处理罚款。但在久吾高科眼里,每一滴工业废水都是放错位置的原料。通过膜集成技术,久吾把废水处理从“花钱消灾”变成了“变废为宝”。本系列盘点四个典型领域:矿井水、高盐废水、制药废水、脱硫废水。

一、矿井水:从“望而却步”到92%回收率

我国每年排放矿井水20-30亿立方米,利用率不足20%。传统絮凝沉降工艺,原水一波动就“掉链子”——悬浮物沉降困难,水质不达标。膜分离工艺虽好,但过去陶瓷膜渗透通量仅175L/m²·h,且只能维持一天,企业直呼“用不起”。

久吾的解法:两大“法宝”颠覆传统

加酸调pH值:破坏胶体体系,从根源降低膜污染。

通气强化过滤:气液两相流控制污染,通量提升至366L/m²·h,运行周期大大延长。

加上高装填陶瓷膜“一根顶115根”的面积优势,投资成本大幅下降。新工艺占地小、可井下处理。

实战成绩单:

内蒙古鄂尔多斯中煤项目:26000吨/天,产水达地表水Ⅲ类,回收率92%,综合回收率超98%。

2025年再中标中天合创13440吨/天项目——复购突破,成为行业首选。

客户说:“以前觉得陶瓷膜贵,算了账才发现,用得越久越省钱。”

二、高盐废水:纳滤“分拣”,废盐水变工业盐

印染、造纸废水TDS高达4000-11000mg/L。传统蒸发结晶能耗高,杂盐作危废处置,每吨费用几百上千。

久吾的解法:两项核心专利

CN208429966U:沉淀→固液分离→离子交换→纳滤→反渗透→高压反渗透,首次实现混合废盐水系统化处理,能耗降低30%以上,酸碱回用于印染。

CN109970232B:针对难降解染料废水,增加“铁炭微电解+芬顿氧化”预处理,膜通量提升至251.2L/m²·h,氯化钠纯度96.3%。

江苏某造纸厂:日处理2万吨废水,零排放,日产近40吨氯化钠、65吨硫酸钠,酸碱自给自足,年省数百万元——废水变“聚宝盆”。

三、制药废水:A²O+氧化+超滤+反渗透,“组合拳”打出新生

制药废水COD高、色度深,堪称“硬骨头”。

久吾的解法:四步连环

A²O生化:厌氧-缺氧-好氧,分解大分子污染物。

氧化处理:光化学或臭氧高级氧化,自由基降解难降解物质。

超滤过滤:拦截微小杂质,絮凝剂助凝。

反渗透提纯:高截留率、高色值去除,出水达排放标准。

已应用于多家药企,且根据废水成分“对症下药”,提供定制化方案。

四、脱硫废水(电厂/炼油):零排放不是口号

燃煤电厂和炼油厂脱硫废水含高盐、重金属,处理极难。

久吾的解法(CN106186499A):

加沉淀剂除钙镁→陶瓷膜过滤→多级反渗透脱盐→钠床除硬→电渗析浓缩→蒸发结晶产粗盐。多膜组合使蒸发量仅为传统工艺的1/15-1/20,回用水含盐量<50mg/L,可作锅炉补水。

炼油行业:加药沉淀+超滤+离子交换+电渗析+双极膜,直接将废盐转化为NaOH和H₂SO₄,回用于脱硫系统,实现资源闭环。

系列二小结

从矿井水到高盐废水,从制药废水到脱硫废水,久吾用一套“膜法组合拳”,把工业废水处理从成本中心变成了利润中心。

你的废水,久吾的原料车间。